Ford wandelt Werk in Louisville um: Elektro-Truck Fathom für 28 Dollar in weniger als einem Jahr
Die wichtigsten Dinge, die Sie wissen müssen
- Ford verwendet in seinem Werk in Louisville ein radikal neues und anderes Produktionssystem, das als „Montagebaum“ bezeichnet wird. Dabei werden drei Hauptsektionen des Fahrzeugs separat gefertigt und anschließend zusammengebaut.
- Das neue Produktionssystem von Ford reduziert die Nettomontagezeit um 15 %, verbessert den Arbeitskomfort durch Vermeidung unbequemer Positionen und erleichtert die Handhabung der Software, indem diese vor der Endmontage auf den Bauteilen installiert wird.
- Ford hat die Modernisierung seines Werks in Louisville für 2 Milliarden Dollar abgeschlossen, um es vollständig auf die Produktion von Elektrofahrzeugen umzustellen. Den Anfang macht der Fathom-Truck. Dies stellt eine große Chance dar, ein starkes Comeback auf dem Markt für Elektrofahrzeuge zu feiern.
Ford veröffentlicht weiterhin neue Informationen zu seinem 30,000 Dollar teuren elektrischen Pickup-Truck Fathom und präsentiert ein weiteres Update.
Der in Dearborn ansässige Automobilhersteller gab am Donnerstag bekannt, dass sein Ford-Werk in Louisville, Kentucky, die Modernisierung für 2 Milliarden US-Dollar zur Produktion des Pick-ups Fathom abgeschlossen hat. Dieses Mammutprojekt wurde weniger als ein Jahr nach der Einstellung der Produktion der Modelle Escape und Lincoln Corsair realisiert. Ford veröffentlichte einige Zahlen, um das Ausmaß des Projekts zu verdeutlichen – Zahlen, die für Sie vielleicht keine große Rolle spielen. Sollten Sie aber daran interessiert sein, teilen wir sie Ihnen trotzdem mit.
Fotogalerie: Ford-Montagewerk Louisville
Das Ford-Werk in Louisville ist über 70 Jahre alt, weshalb Ford die jahrzehntealten Anlagen zur Herstellung benzinbetriebener Fahrzeuge entsorgte. In den vergangenen Monaten entfernten Abrisskolonnen 25,000 Tonnen alter Produktionsanlagen und transportierten diese in über 2,600 Lkw-Ladungen zum Recycling. Anschließend betonierte Ford eine Fläche von über 230,000 Quadratfuß des Werksbodens, um ihn für sein völlig neues Produktionssystem für Elektrofahrzeuge vorzubereiten.
Hier liegt der interessante Punkt. Anstatt Autos auf die traditionelle Weise zu bauen, die auf einem einzigen Fließband basiert, an dem Arbeiter und Roboter die Teile Stück für Stück zum Auto hinzufügen, überdenkt Ford den Prozess mit einem sogenannten „Montagebaum“.
Das Fahrzeug besteht aus drei Hauptsektionen, die separat gefertigt und anschließend mit Schrauben und Klebstoffen zusammengefügt werden. Die vorderen und hinteren Baugruppen werden unabhängig voneinander hergestellt, während die dritte Sektion die Batterie, die Sitze, die Bedienelemente und den Teppichboden enthält. Ford musste seine Mitarbeiter im Produktentwicklungszentrum für neue Modelle in Allen Park, Michigan, für dieses neue Verfahren schulen.
Ford hebt hervor, dass dieses System mehrere Vorteile bietet. Vor allem müssen sich die Arbeiter nicht mehr in unbequeme Positionen begeben, um Komponenten im Innenraum, wie Armaturenbrett und Sitze, zu montieren. Dank des universellen Produktionssystems für Elektrofahrzeuge wird der Sitz an der hinteren Baugruppe verschraubt, bevor die Fahrzeugstruktur ins Spiel kommt. Diese Innovationen stärken Fords Position auf dem Markt für Elektrofahrzeuge, wo das Unternehmen weiterhin bemerkenswerte Erfolge erzielt, beispielsweise als der Ford F-150 Lightning seine Position als meistverkaufter Elektro-Pickup zurückeroberte.
Das Armaturenbrett – das laut Ford die meisten Bauteile enthält – kann auf ähnliche Weise montiert werden, während die Bediener direkt vor der vorderen Baugruppe stehen. Stellen Sie sich vor, Sie montieren ein Auto auf einem Küchentisch, mit allen Bauteilen direkt vor sich, bereit zum Zusammenbau.
„Wir haben uns alle Kritikpunkte der Maschinenbediener angehört“, erklärte Bryce Currie, Produktionschef von Ford, in einer Stellungnahme. „Ihre Arbeit im Montagewerk in Louisville wird deutlich angenehmer sein. Die Anlage ist so konzipiert, dass weniger Dreh-, Wende- und Bücken erforderlich ist.“
Ford erwartet, dass das neue System die Nettomontagezeit um 15 % reduziert. Die Vorteile gehen über eine einfachere Fertigung und weniger Rückenschmerzen hinaus; laut Ford vereinfacht das neue Verfahren auch die Softwareinteraktion.
Früher baute Ford zuerst das Auto und aktualisierte anschließend die Software. Im Fehlerfall konnte die Behebung bis zu 10 Minuten pro Fahrzeug dauern. Heute installiert und aktualisiert Ford die Software auf Rechnern.
Automobilhersteller wie Toyota haben jahrzehntelang ihre Prozesse akribisch optimiert und dabei Prinzipien wie die schlanke Produktion angewendet . Diese Methode setzt auf die frühzeitige Erkennung von Fehlern, um sicherzustellen, dass diese nicht in der Produktionslinie fortbestehen. Diese Philosophie ist im Laufe der Jahre zu einem festen Bestandteil der Abläufe nahezu aller Automobilhersteller geworden.
Doch ein radikaler Wandel könnte genau das sein, was Ford braucht. Das Unternehmen ist im Wettlauf um Elektrofahrzeuge ins Hintertreffen geraten , und der Fathom-Transporter ist seine bisher beste Chance, ein starkes Comeback zu feiern und ein erschwingliches Elektrofahrzeug in großem Umfang anzubieten.
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